Wälzlager

Wälzlager müssen immer in ihrer Originalverpackung bei Temperaturen zwischen + 6 und + 25 °C gelagert werden. Die Temperatursprünge dürfen 8 K nicht überschreiten und die Luftfeuchtigkeit sollte bei ≤ 65 % liegen.

Sind diese Bedingungen erfüllt, können Wälzlager bis zu fünf Jahre gelagert werden. Trotzdem sollten sie immer (vor allem, wenn die fünf Jahre überschritten wurden) vor dem Einbau auf ihren Konservierungszustand und auf Korrosion geprüft werden.

Zusätzlich muss bei größeren Wälzlagern darauf geachtet werden, dass sie liegend gelagert werden.

Die Auswahl des richtigen Wälzlagers ist hier besonders wichtig. Die Kurzzeichen auf der Verpackung müssen mit den Angaben auf der Zeichnung und in der Stückliste übereinstimmen.

Vor dem Ein- und Ausbau sollte man sich mit Hilfe der Werkstattzeichnung mit dem Aufbau der Konstruktion vertraut machen und ein Schema der einzelnen Arbeitsgänge erstellen. Zusätzlich sollte schon im Vorhinein klar sein, was die erforderlichen Aufwärmtemperaturen, die Kräfte zum Auf- und Abziehen der Lager und die Fettmengen sind.

In der Originalverpackung sind die Wälzlager mit einem Korrosionsschutz behandelt. Dieser sollte vor dem Einbau entfernt werden.

Um zu verhindern, dass auch kleinste Teilchen die Laufflächen beschädigen, muss der Montageplatz in jedem Fall staubfrei und trocken sein. Außerdem sind alle zur Lagerung gehörenden Teile auf ihre Maß- und Formgenauigkeit zu prüfen, die vorgeschriebene Passung auf der Zeichnung muss in jedem Fall eingehalten werden.

Vor allem die Ausfälle durch falsche Montage und Demontage sind einfach zu vermeiden. Durch den richtigen Einbau mit dem passenden Werkzeug werden ungeplante Stillstandzeiten minimiert, die errechnete Lebensdauer der Produkte wird erreicht, damit werden erhebliche Kosten gespart.

Durch die verschiedenen Bauarten und Größen von Wälzlagern können allerdings nicht alle mit der gleichen Methode eingebaut werden.

Es wird zwischen mechanischen, hydraulischen und thermischen Verfahren unterschieden.

Die oben genannten Vorbereitungen müssen für alle Arten getroffen werden, damit ein reibungsloser Einbau möglich ist.

Der Schmierstoff hat bei einem Wälzlager vor allem 2 Aufgaben. Erstens soll sie eine Trennschicht zwischen den aufeinander abrollenden und gleitenden Teilen sein und die Reibung und den Verschleiß klein halten. Zweitens soll sie das Lager vor Korrosion schützen.

Die Schmierstoffe verlieren mit der Zeit ihre Gebrauchseigenschaften und ein Schmierstoffwechsel bzw. eine Nachschmierung ist nötig.

Je nach Anforderungen und Einsatz werden andere Fette bzw. Öle eingesetzt. Bei der Auswahl müssen verschiedene Punkte beachtet werden.

• Betriebstemperatur
• Belastung und Drehzahl
• Lagergröße und Feuchtigkeit
• Verunreinigungen
• Mischen verschiedener Schmierstoffe
• Menge des Schmierstoffs

Eine Ermüdung von Wälzlagern ist normal, aus diesem Grund haben sie eine errechnete Lebensdauer. Wenn der Ausfall aber wesentlich früher passiert, ist zu prüfen, was die Ursache dafür ist. Möglich ist hier von Einbau- oder Wartungsfehlern über betriebsbedingten Verschleiß bis zu Verschmutzungen und Korrosion alles.

Bemerkbar machen sich Wälzlagerschäden vor allem durch:

• einen unruhigen Lauf
• die Verminderung der Arbeitsgenauigkeit
• außergewöhnliche Laufgeräusche

Vor dem Ausbau von beschädigten Wälzlagern sollten auf jeden Fall folgende Dinge festgehalten werden, da diese Informationen ansonsten unwiderruflich verloren sind und der Grund für den Ausfall nicht mehr identifizierbar ist:

• Verschmutzung
• Schmierstoff-Verlust
• Laufgeräusch
• Schadensablauf und Nebenumstände

Wenn Wälzlager nach dem Ausbau weiterverwendet werden sollen, muss mit Sorgfalt gearbeitet werden. Das Abziehwerkzeug muss an dem Ring angesetzt werden, der abgezogen werden soll, da sich sonst die Rollenkörper in die Laufbahnen eindrücken. Auch Bruchgefahr besteht bei der Demontage von Wälzlagern.

Bei nicht zerlegbaren Wälzlagern wird zuerst der Schiebesitz von seiner Sitzfläche gezogen, dann der mit Festsitz gepasste Ring abgepresst. Oftmals setzen sich die Ringe fest und die Kraft, die beim Abpressen aufgebracht wird, ist um ein Vielfaches größer als die Kraft, die man für das Aufpressen benötigt.

Auch beim Ausbau wird zwischen mechanischen, hydraulischen und thermischen Verfahren unterschieden.